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Teil 2: "Der Wertstrom - Oft ungenutzte Quelle zur Ertragssteigerung"

Teil 2 der Serie: "Wertstromoptimierung durch Lean-Methodik in der Produktion"

Die obersten Ziele des TPS

Teil "Der re-unit-Weg zur nachhaltigen Optimierung"Die Lean-Methodik ist Teil des Toyota Produktionssystems (TPS), der wohl bekanntesten Philosophie eines hoch effizienten und effektiven Produktionssystems. Es ist aber nicht nur auf die direkte Wertschöpfung – also Lean Operations – beschränkt. Die re-unit hat die Methodik für die sogenannten indirekten Bereiche angepasst und für das Erreichen einer Lean-Administration übertragen. Dazu können Sie mehr in unserem nächsten Artikel „Der Lean-Ansatz in der Administation“ lesen.

Die obersten Ziele des TPS sind:

  • Höchste Prozesstabilität und Produktqualität,
  • Kurze Takt- und Durchlaufzeiten,
  • Kontinuierliche Kostensenkung.

Die Ziele und deren Erreichung sollen für alle visualisiert werden. Basierend auf standardisierten Prozessen unterstützen zwei Säulen die Zielerreichung:

  • Kaizen (kontinuierlicher Verbesserungsprozess) und Jidoka (vom Menschen beeinflussbare Automation zur Senkung von Nacharbeit),
  • Just-in-Time (Pünktlichste Kundenlieferung) und Heijunka (Harmonisierung des Produktionsflusses).

Dabei starten wir bei der Prozessgestaltung in der Regel mit einer 5S-Aktion. Dies legt mit dem Schaffen von Ordnung und der Standardisierung von Abläufen den Grundstein für die sich anschließende tiefergehende Wertstromoptimierung.

Projektbeispiel „Automobilzulieferant“ – Optimieren des Rüstens

Unser Mandant, ein mittelständischer, renommierter Tier1-Automobilzulieferant, hatte aufgrund eines stark steigenden Auftragseingangs zunehmend Lieferschwierigkeiten. Zielsetzung war es, kurzfristig die Maschinennutzung durch effektives Rüsten deutlich so zu erhöhen, dass die zukünftige Ausbringung ohne zusätzliche Investitionen geleistet werden kann.

Gemeinsam mit den Einrichtern, Vorarbeitern und Meistern haben wir eine Rüstzeitminimierung von insgesamt 25% erreicht wir folgen der Top-down-Zielsetzung. In mehreren Workshops mit Analysen aus der Produktion setzten wir das Rüstprojekt um. Dazu wurden Methodiken wie REFA-Zeitnahmen, die Anfertigung von Spaghetti-Diagrammen und die Erarbeitung von MUDA (= Verschwendung) -Analysen angewandt.

 

REFA-Zeitaufnahme

Unter Nutzung von REFA-Zeitaufnahmen und Video-Analysen konnten die Rüstzeiten, mit umgesetzten Aktionsplänen, um etwa 30% gesenkt werden.

 

Spaghetti-Diagramm

Mit dem Einrichterteam wurden aus den Analysen des Spaghetti-Diagramms wertvolle Verbesserungsideen abgeleitet. Insgesamt wurden ca. 30% des Weges eingespart. Die Wegeoptimierung findet sich in einem neuen Werkslayout wieder und sorgt für Flächeneinsparungen.

 

MUDA (Verschwendungsanalyse)

Der Produktionsleiter fertigte die MUDA-Analysen an. Diese dienen der erfolgreichen Hebung von meist organisatorisch bedingten Fehlerquellen.

Beispielhafte Verschwendungen aus der Analyse (3 von 28):

  • Warten auf den Kran,
  • Enger Arbeitsbereich, kein Platz durch Spritzgieswerkzeug,
  • Suchen der Hilfsmittel (Ringschrauben / Eimer etc.).

 

Ergebnis des SMED-Workshops

Das Ziel der Effizienzsteigerung bei den Rüstprozessen um 25% konnte ohne wesentliche Investitionen in Technik deutlich übertroffen werden. Es wurden sogar darüberhinausgehende Kapazitäten geschaffen. Der Lieferservicegrad hat sich verbessert. Es wurden deshalb noch weitere Aufträge erteilt und angenommen.

 

Weitere Maßnahmen: Lean-Maschinen-Aufstellung

Es wurde parallel ein platzsparendes Maschinenlayout aufgebaut. Der Flächenbedarf wurde von 4.000 m² um mehr als 15% auf 3.350 m² eingekürzt. Neben der Platzeinsparung, wurde der interne Materialfluss deutlich verschlankt und geradliniger, ohne kreuzende Bewegungen, angeordnet.